凹版印刷的常见问题及处理方法

1、出现刮刀线或油墨线。原因有:刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好,过于粗糙;油墨粘度太高。处理办法:

凹版印刷的常见问题及处理方法
凹版印刷的常见问题及处理方法

 

a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动,则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物,可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块,可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀。

e)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的稳定,有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。

2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有:油墨的粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。处理方法:

a)适当提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成税角。

d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有:溶剂过慢干,油墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大,印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高,起不到冷却效果;烘干箱的温度过高,风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜的非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况),使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大,油墨发生转移。处理办法:

a)更换为快干熔剂,使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力,尽量放小。收卷的卷径不要太大,堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开,水温是否符合要求。

d)调整烘箱温度及风力,一般在50~65℃为宜。

e)屯刷前检测薄膜的表面张力,印刷面的表面张力要大于非印刷面,双面电晕的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料的比重相关较大,在印刷过程中,如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法:

a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致。

b)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

c)调整油墨的色浓度(在油墨中添加原墨或冲淡剂),保持色浓度的一致。

d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。

e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。

f)检查油墨的循环系统,保持油墨流动良好。

5、静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电。静电对印刷品的质量危害较大,严重的还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起的印刷故障主要有:在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝;实地部分印刷时会出现斑驳状;油墨转移不上,产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除,但在印刷过程中可以进行适当的处理,避免产生静电故障。主要的处理方法如下:

a)适应提高车间内空气温度。

b)适应提高油墨的印刷粘度。

c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例,但不可添加过冬,否则会影响后工序的复合强度。

d)设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。

6、印刷泛色(雾版)。刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净,导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色,又称雾版。引起印刷泛色的主要原因有:印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良;刮刀压力不足、角度不适;油墨的印刷粘度过大;车间的环境湿度太大,使油墨的流动性变差;醇类溶剂添加比例过大,导致油墨溶解性不良。处理方法:

a)提高版辊的制造精度。

b)增大刮刀的压力,调节刮刀角度为60~70度,两切点距离为50~60CM为宜。

c)适当降低油墨的印刷粘度。

d)调整溶剂配方,减少醇类溶剂比例,适当增加酮类溶剂的比例。

干式复合的常见问题及处理方法

一、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况:

胶水固化不完全,剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因:

1、粘合剂的配比错误,固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制;

2、溶剂的纯度不够,溶剂中含有水或醇类超标,水或醇类与胶水中的固化剂发生反应,降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现醇度不够时不可使用;

3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应,从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:①薄膜印刷好后最好不要立即复合,如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合;②印刷膜下机后检测残留溶剂,如残留溶剂高,在复合时可适当增加固化剂的比例;③选用快速固化的胶水。

4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够,了出现交联不充分,固化不完全。对策:提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

二、复合薄膜的表观问题

1、小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小,除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象,原因是因为油墨对铝的腐蚀,当油墨呈现一定的酸性或碱性,而上胶量又小,不能形成连接的一层时,就可能发生这种情况。

2、小灰点。出现小灰点的可能性有两种,一是辊筒不均匀造成胶的斑点,二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关,可能通过调整工艺解决,提高上胶量的厚度。

3、小白点。一般表面的油墨的变色的情况下容易出现。多出现的镀铝膜的复合中。出现原因有二:一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀,尤其是白油墨,使铝的颜色渗透出来,没有铝的颜色渗透的地方形成小白点;二是工艺原因,烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结,乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候,挤出胶水,显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度,逐步升温。避免一级温度过高。

4、小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多,有凹凸两种,成因不同:凸出来的小晶点大多是配胶原因,也可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶,机器使用后一定要清洗干净;凹进去的小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小气泡,这主要是因为水份过多引起的。

5、小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜,在印刷过程中也出现同样的疤点,当然也可能是因为活化时间过长引起的。

6、波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上,主要是因为胶分子量不整齐,经过热烘道,热辊筒后,有弹性的高分子链内收缩,不同分子量的分子内收缩不一致,这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。

7、薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度,均匀程度的种种原因,可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况,可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察,由于透明的胶水在两层膜之间,与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小的薄膜上的斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才能发现问题。

三、复合膜的隧道现象

复合后由于薄膜的收缩,边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层,称之为复合膜隧道现象。出现这种现象的原因主要有以下几个方面:

1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材的复合后收缩且收缩比例相差较大时,破坏了复合膜胶水层的粘接,产生隧道现象。解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。

2、薄膜起皱,厚薄不均,在复合时为了不使复合膜起皱,加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法是在复合时检查薄膜的放卷时的状态,如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。

3、粘合剂的分子量小,导致复合膜的初粘力低,从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合剂。

4、由于粘合剂涂布量过多,复合膜经热合辊后未完全冷却,粘合剂层还有一定的流动性,从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是适当降低粘合剂的涂布量。

四、复合膜的爽滑性差。

复合膜的爽滑性差,膜之的磨擦力大,降低了复合膜的开口性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差的原因主要有:

1、复合膜的熟化温度太高。处理方法:降低熟化温度,熟化温度最好不要超过50℃,如时间允许,可自然熟化的更好。

2、复合基材爽滑性差。处理方法:复合膜喷粉。

3、复合膜吸潮。处理方法:注意储存、运输过程中不要粘到水,室内湿度过大时要注意复合膜防护。

五、复合膜起皱。引起复合膜起皱的原因。

1、复合基材本身起皱。处理方法:复合时注意检查复合膜的状态,如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用。

2、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。处理方法:检查调整各导辊、复合辊使其平衡。

挤出复合常见问题及处理方法

一、复合强度差

复合强度差的原因:

1、树脂表面氧化不足。对策:提高树脂温度;降低生产线速度;增大气隙(气隙指的是从T型镜头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离)。

2、树脂温度过低。对策:提高树脂温度;提高背压(树脂压力);检查加热器有无故障。

3、复合压力不足。对策:提高复合压力。

4、AC剂干燥不完全。对策:提高干燥温度;降低线速度;增大干燥风良。

5、基材的表面活性不够,电晕值低。对策:上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值,达不到要求的基材不使用。

二、复合厚薄不均

原因主要有:

1、T型模口温度设定不当。对策:调整T型模口设定温度。

2、T型模口的模隙不均匀。对策:调整T型模口的模隙。

3、T型模头模口粘脏。对策:停机清理模口。

三、复合起皱

复合起皱的原因:

1、复合硅胶辊损伤或圆度不好。对策:打磨或更换复合硅胶辊。

2、导辊不平衡。对策:检查、调整各导辊,使导辊平衡。

3、线速度过低。对策:提高线速度。

4、张力太小。对策:增大张力。

5、原材料的问题。对策:更换原材料。

四、复合膜透明度差

复合膜透明度差的原因:

1、挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良。对策:根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度,保证树脂塑化良好,这是提高复合膜透明度的前提条件之一。

2、冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差,使复合膜透明度大打折扣。对策:适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说,冷却水的温度控制在20℃以下,冷却刚辊的表面温度控制在60℃以下。

3、基材本身的透明度不好。对策:更换透明性好的基材。

五、复合膜凝胶及鱼眼斑。

原因:

1、挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。对策:将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好。

2、树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况。对策:对树脂进行搅拌或烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化。

3、树脂中温进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全。对策:更换熔融指数和密度适当的树脂。

4、更换树脂对没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策:彻底清洗料筒,去除杂质等影响。

高工作浓度涂布在复合工艺中的应用

一、胶粘剂的选择

以往,国内使用的干式复合胶粘剂多为聚氨酯系列双组分胶粘剂,其分子量和粘度都比较高,固含量一般在50%-65%之间。而目前市场上应用最广的是高固含量低粘度胶粘剂,其分子量和粘度较低,固含量一般在70%-75%之间。

依据实际生产情况,高工作浓度涂布用胶粘剂的选择可以从以下几个方面考虑。

1、粘度

在高工作浓度涂布时,如果胶液的粘度较高,可能会造成涂布不均匀,影响复合产品性能;粘度太低,可能会因分子量小造成其他性能不稳定。所以,在实际生产中,生产企业要依据自身生产条件和工艺要求,经多次小批量测试并能满足预计要求后才能大批量生产,以防造成巨额损失。

2、初粘力

在复合生产中,复合膜刚下机时一般要求有一定的剥离强度,否则复合膜可能会出现隧道现象,造成次品。高工作浓度涂布中,针对不同类型的复合基材,要求选择的胶粘剂也要具备相应的初粘力,一般情况下要求在1.0N/15mm以上为宜。

3、固化时间

由于两种或多种复合基材的结构不同,实际生产中的固化时间也不尽相同,固化时间的确定要依据生产企业的实际情况而定,如固化室的温度、基材的类型、胶粘剂的综合性能等。

二、涂布辊的选择

在干式复合中,胶粘剂的干基涂布量是决定复合强度和复合膜性能的关键,所以,生产某种结构或用途的复合包装,胶粘剂的涂布量必须要达到一定的数值(可以称为基本涂布量),否则可能无法满足使用要求。

上胶量的经验公式如下:

式中,W为干基涂布量,μ为涂布辊的网穴深度,N为所用配制好的胶液浓度,D为胶液的密度。

涂布辊是胶粘剂基本涂布量的决定因素,如果胶粘剂的工作浓度较低,为了达到基本涂布量,只能通过选择低网线数,深网穴的涂布辊,以提高胶粘剂的湿胶量来保证复合强度和性能。而高工作浓度涂布恰恰相反,可以选择高网线数,浅网穴的涂布辊进行涂布。

举例来说,如果确定某产品的基本涂布量W为4.0g/m2,设定胶液的浓度N为38%,胶液密度D取1,则涂布辊的网穴深度为:

μ=5W/N·D=5×4.0/0.38×1.0=52.6μm

同时,依据涂布辊的网穴深度,我们还可推测出涂布辊的网线数为150线/英寸。

值得注意的是,由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴的涂布辊。所以经常会出现涂布辊网穴堵塞的问题,影响复合质量。所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外。还有加强日常数据测试,验证涂布量,以便形成稳定的生产工艺。

三、高工作浓度涂布的优势

1、减少乙酸乙酯用量,降低生产成本

例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂,其主剂和固化剂的固含量为75%,配比为主剂:固化剂=4:1,重量为20千克,胶粘剂的单价为19元/千克,乙酸乙酯的单价为8元/千克,要求复合膜的干基涂布量为3.0g/m3。下面就来核算一下低工作浓度涂布和高工作浓度涂布时乙酸乙酯的用量及经济效益比较。

(1)设定低工作浓度涂布时胶液的工作浓度为28%,则乙酸乙酯的用量为:

(20×0.75)÷0.28-20=33.6千克,共计33.6×8=268.8元

(2)假设高工作浓度涂布时胶液的工作浓度为40%,则乙酸乙酯的用量为:

(20×0.75)÷0.40-20=17.5千克,共计17.5×8=140元

(3)对此上述两种涂布工艺可知,高工作浓度涂布时每组胶粘剂可节省乙酸乙酯成本128.8元,按每班8小时生产可用5组胶粘剂计算,则每班可节省乙酸乙酯成本644元,经济效益非常可观。

2、消除安全和卫生隐患,提高生产效率

乙酸乙酯是易燃易挥发的有机溶剂,对人体健康也有很大危害,因此,减少乙酸乙酯的用量,能够减少安全隐患和对人体的危害。另外,如果乙酸乙酯的用量过多,有可能造成复合膜中的溶剂残留量过高,影响包装内容物的卫生性。

如果乙酸乙酯的用量大,为保证其挥发彻底,则需要的干燥温度要高,干燥风量要大,同时要减慢复合速度,这势必会影响生产效率。而高工作浓度涂布工艺由于减少了乙酸乙酯的用量,复合生产效率相应也会提高。

3、提高复合膜的质量

高工作浓度涂布时,涂布在基材上的胶液量减少,涂胶层的厚度减少,避免或减少了胶粘剂在干燥过程中表面结皮的现象,可以提高复合膜的透明度。

 

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